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2026
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07
啃下“硬骨頭”，跑出“加速度” ——記柳汽組合件產能突圍戰
作者：
隨著近些年汽車輕量化的提速升級，產品結構復雜程度也不斷迭代提升，我車間遇到了前所未有的生產壓力。多種異形組合件的發交計劃密集下達，客戶訂單量加倍增長。面對緊迫的交付任務，全體同仁迎難而上，大家爭分奪秒搶任務，千方百計提產能。然而，在滿負荷運轉之下，產能瓶頸依然凸顯，尤其是柳汽的組合件訂單，成為了擺在我們面前最難啃的“硬骨頭”。
與常規零件相比，柳汽組合件的形狀特殊，裝夾困難，材質硬度高，加工的點位與工序面數量繁多。這種極高的材料硬度與復雜的工藝要求，不僅大幅度拉長了單件加工時間也加劇了刀具磨損，即便設備24小時運轉，班產量也始終難以突破。
面對困境，我們深知單純的“拼體力”已無法解決根本問題，唯有向技術要效益，向工藝要產能。車間迅速成立了由技術骨干和資深操作工組成的專項攻關小組，將目光聚焦在圖紙分析與工藝優化上。大家圍在機床旁邊，對著復雜的加工圖紙逐寸剖析，尋找每一個可以壓縮時間的突破口。
經過反復推敲與試生產驗證，攻關小組對原有的加工方案進行了大刀闊斧的改進。一方面，針對高硬度材質帶來的切削難題，我們重新規劃了刀具走刀軌跡，優化了進退刀邏輯與參數，通過采用更科學的分層銑削策略，不僅減少了空行程，還大幅降低了斷刀風險；另一方面，針對深孔加工耗時長的痛點，精簡整合了加工程序，去除了冗余的輔助動作，顯著提升機床的有效切削率，同時優化機床分工，推行“能者多勞”的高效模式：把加工難度大、精度要求高的工序調整至高精度、高速度的臥式加工中心上，把粗加工、速度慢的工序調整到老式加工中心上，技術部同步設計出多套專用加工刀具，全面改善工藝路徑，壓縮加工時長。同時，建立應急支援機制，確保產線連續高效運轉。
新工藝投入實戰后，效果立竿見影。原本需要近四十分鐘才能完成的單件加工時間被成功壓縮至二十五分鐘左右，以前一個班只能生產11件產品，現在可以生產16件。設備的閑置等待時間大幅減少，各臺機床間的配合如行云流水般順暢高效，使組合件的班產量迎來了質的飛躍。當第一批優化后的產品順利下線并通過質檢時，車間里響起了久違的歡呼聲。這不僅是一次產能的突圍，更是志成公司全體員工智慧與汗水的結晶。
如今，隨著各項改善措施的落地生根，日常發交任務得到了有力保障，客戶的緊急訂單需求也得到了圓滿回應?；厥走@段攻堅克難的日子，我們更加堅信：在制造業的賽道上，沒有跨不過去的坎。只要我們敢于直面痛點，用精益求精的態度去鉆研，用創新的思維去破局，就會把“不可能”變成“一定能”，用實際行動擦亮我們的交付名片，為公司的高質量發展筑牢最堅實的基石。
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